Компенсатор плавучести
Спросите у дайвера, что такое жилет-компенсатор, получите полную информацию о его предназначение. Задав вопрос о технологии, изготовление данного элемента снаряжение для дайвинга, то мало от кого получите вразумительный ответ. Давайте восполним этот пробел и познакомимся с тем, как появляются на свет современные жилеты.
В американском городе Виста, штата Калифорния расположился головной офис знаменитой компании Aqua Lung. Офис, помимо управленческой деятельности, занимается новыми разработками, тестированием и испытанием жилетов. Отсюда эскизы проектов отправляются в Мексику, где непосредственно превратятся в изделия.
Близкое расположение к офису даёт возможность контролировать процесс изготовления, что обеспечивает качество готовой продукции. После изготовления новой модели, данная модель проходит аттестацию в специальном бассейне, который располагается в головном офисе, дальнейший путь лежит в океан, где проходят финальные испытания.
Попробуем отследить весь путь, который проходит компенсатор плавучести для дайвинга, от зарождения и непосредственно до поставки в торгующие организации. Инженера-проектировщики свои идеи воплощают в схемы и чертежи, делаются 3-D модели. Перед инженерами стоят не простые задачи, помимо надёжности жилета, существует необходимость не отставать от моды, а дайверская мода очень капризна и не стоит на месте. После одобрения новой модели создаются выкройки и шаблоны, которые пригодятся в дальнейшем для изготовления различных частей жилета.
Шаблоны и выкройки готовы, дело за тканью. Для пошива необходима специальная ткань, которая будет устойчива к теплу и холоду, солёной воде и воде в бассейне, которая содержит немало хлористых веществ. Поэтому для изготовления камеры и прочих элементов жилета идут самые лучшие материалы, которые проходят испытания на различные варианты износа материала. Пройдя испытания материалы поступают в швейных цех на фабрику. Большинство фабричных рабочих, это женщины, да кому же шить, как не женщинам. Надо отметить, что большая часть персонала фабрики ныряет и отлично понимает предназначение компенсатора.
Производственный процесс изготовления жилетов-компенсаторов начинается с раскройки, при помощи специальной компьютерной программы происходит размещение различных частей жилета на материале. Дальше листы ткани укладываются небольшой стопкой и разрезаются на необходимые детали. Необходимые детали для камеры жилета отправляются в цех, где создаётся герметическая камера с отверстиями для клапанов. Из каждой изготовленной партии камер, одна уходит на испытания. Испытуемую камеру надувают воздухом до тех пора, пока не лопнет. Давление, при котором взрывается камера, должно быть в два раза больше рабочего давления.
Затем происходит основная часть работы по изготовлению жилета, это пошив.
Основные работы выполняются вручную, за исключением нескольких операций. Вышивку логотипа и некоторых сложных швов делают специальные пошивочные машины. Все швы, как правило, двойные и рассчитаны на интенсивную эксплуатацию. Для пошива компенсаторов используются высокопрочные нитки, которые способны выдержать нагрузки, которые возникают в неблагоприятных условиях.
Дальше вшиваются надёжные и крепкие молнии, устанавливаются всевозможные клапана и инфлятор, монтируются D-кольца и металлические заклёпки. Крепится спинка под баллон, вставляется ремень для крепления баллона. Все пластиковые части жилета, клапанов и инфлятор изготавливаются в Великобритании на заводе Apeks. В последнею очередь вставляются карманы, подсоединяется шланг для надува жилета-компенсатора. Компенсатор проходит последнею проверку на герметичность, его полностью наполняют воздухом, вешают на несколько часов на вешалку, при этом жилет не должен уменьшить свой объем ни на сантиметр.
После окончательной проверки компенсатор для дайвинга, как элемент снаряжение для дайвинга, получает свой серийный номер, аккуратно упаковывается и отправляется на склад. Не далёк тот день, когда жилет-компенсатор обретёт своего хозяина и доставит ему много удовольствия во время погружений и знакомства с подводным миром.
